Siebter Artikel unserer Serie zum geschlossenen Weißblechkreislauf:
Qualitätssicherung
In den letzten Artikeln habt ihr erfahren können, wie unser Qualitätsprodukt Weißblech bzw. ECCS produziert wird. In diesem Artikel möchte ich euch von den Bereichen und Teams, berichten die diesen ganzen Prozess vom Warmband bis zum fertigen Endprodukt kontrollieren und überwachen.
Denn bei den einzelnen Arbeitsschritten können „leider“ sehr viele Fehler auftreten. Diese gilt es schnell zu detektieren bzw. nach Möglichkeit zu vermeiden. Dazu kommen die Ansprüche bzw. Wünsche unserer Kunden, denn Weißblech ist nicht gleich Weißblech. So benötigt das Material für Getränkedosen andere Eigenschaften als z. B. das für Konservendosen. Das fängt schon bei der Dicke des Fertigmaterials an. Wusstet ihr, dass zum Beispiel die Verbraucher in Asien Getränkedosen mit wesentlich dickerer Wandung als die Europäer mögen?! Könnt ja mal drauf achten, beim nächsten Asienurlaub.
In diesem Teil der Produktion finde auch ich mich, als angehender Werkstoffprüfer, wieder. Eine wichtige Aufgabe der Werkstoffprüfung ist es, die Qualität eines Produktes oder Werkstoffes zu sichern und das mit zerstörenden oder nicht zerstörenden Prüfverfahren. Sobald die eigentliche Produktion begonnen hat, wird unser Material nicht mehr aus den Augen gelassen. Eine Armada an Überwachungs- und Kontrollanlagen begleiten die Produktion.
Dazu kommt die ständige Kontrolle des Teams Qualitätssicherung, denn natürlich stellen wir vor Auslieferung sicher, dass unser Premiumprodukt diesen Namen auch wirklich verdient.
Im Einzelnen läuft dieser Prozess wie folgt ab:
Jeder zu produzierende Auftrag erhält eine sogenannte WA-Nummer (Werkauftrags-nummer), je nach Größe kann dieser aus mehreren Ringen (Coils) bestehen. Damit wir jeden Ring zu dem entsprechenden Auftrag wiederfinden, bekommen diese auch Nummern (Kaltbandnummer).
An den Anlagen wird von jedem gefahrenen (produzierten) Kaltband eine Probe entnommen. Meistens eine Metertafel, diese wird dann stellvertretend für den ganzen Ring auf „Herz und Nieren“ geprüft. Konkret heißt das, dass wir das Material mit unterschiedlichsten Prüfverfahren abprüfen und festhalten, ob die Ergebnisse in dem vom Kunden vorgegebenen Rahmen liegen.
Eine der wichtigsten Prüfungen ist der Zugversuch. Dabei wird die genormte Probe so lange auf Zug belastet, bis diese nachgibt und zerreißt. Mit diesem Verfahren lassen sich vereinfacht gesagt die Festigkeits- und Verformungseigenschaften feststellen, welche bei der Weiterverarbeitung eine große Rolle spielen.
Eine weitere wichtige Prüfung ist die der Zinn- bzw. Chromauflage.
Diese Auflagen haben mehrere wichtige Aufgaben: Eine wichtige ist die der Oberfläche bzw. der „Glanz“ des Weißblechs, denn das Endprodukt z. B. eine Getränkedose soll möglichst ansprechend auf den Konsumenten wirken. Das Zinn sorgt für eine solche glänzende Oberfläche. Des Weiteren schützen die Auflagen unser Grundmaterial (Stahl) vor Korrosion, also Rost. Vielleicht wundert ihr euch, warum ich den Punkt Korrosionsschutz erst an zweiter Stelle nenne! Es ist zwar richtig, dass Zinn bzw. Chrom korrosionsschützende Eigenschaften besitzen, aber die reichen nicht aus, um unser Material, als alleinstehende Maßnahme, vor aggressivem Füllgut oder anderen Umwelteinflüssen zu schützen.
Das waren nur zwei Beispiele für eine große Anzahl an Prüfverfahren die zur Sicherstellung der Qualität beitragen.
Weitere wären zum Beispiel: Härteprüfung, Dickenprofil, Messen der Ölauflage, Zipfligkeit, Magnetpulverprüfung, Tiefungsversuch,…und und und.
Nachdem wir unser Produkt ausführlich überprüft und es für gut befunden haben, wird es freigegeben.
Danach gelangt es entweder in eines unserer Fertiglager oder direkt auf einen Trailer, Güterzug oder Containerschiff. Diese stehen teilweise schon Schlange und warten nur noch auf unser „OK“!
Ich hoffe euch hat der kleine Einblick in die Qualitätssicherung gefallen.
Bleibt dran – im nächsten Artikel geht es spannend weiter!
Gruß
Euer Julian
